Herederos del LM386
El LM386 siempre fué una excelente elección para los
diseñadores al momento de utilizar un pequeño amplificador de audio (hasta 1W).
Uno de los aspectos que podía llegar a complicar dicha
selección era el tamaño y costo que significaban los pocos, pero necesarios, condensadores
electrolíticos que éste integrado requería para su funcionamiento.
National Semiconductor está comenzando a introducir
pequeños CI en encapsulado SMD (es decir de montaje superficial) que son
capaces de entregar una potencia media continua de un 1W sobre una carga de 8
Ω, con una distorsión inferior al 1% a partir de una tensión de alimentación de
5 V. Un claro ejemplo de esto, es el CI LM4890, un amplificador de potencia de
audio diseñado sobre todo, para usos exigentes en teléfonos móviles y
otros usos portables tales cómo Notebooks y PDAs.
Los
amplificadores de audio de Tecnología Boomer fueron diseñados
específicamente para proveer salida de alta calidad y potencia, con una
cantidad mínima de componentes externos. Gracias a la configuración puente, el LM4890 no requiere en la conexión de salida los clásicos condensadores
electrolíticos de gran tamaño. Esta propiedad convierte al LM4890 en el
componente ideal para el uso en telefonía móvil y en aplicaciones de baja
tensión, donde un requisito esencial es el consumo mínimo de energía.
Este CI de solo 8 pines permite configurar su ganancia a través de un
par de resistores externos, posee protección térmica interna, supresor de los
clásicos ruidos de encendido y apagado.
Agrandar una imagen sin perder calidad es difícil. Cuando aumentas su tamaño, el famoso “pixelado” golpea con todo, y el resultado final es muy pobre. Algunos métodos de “interpolado” brindan resultados excelentes, pero de una forma u otra, la calidad final se ve afectada, un detalle perceptible para el ojo entrenado.
Una solución rápida y dentro de todo efectiva es recurrir a un sencillo software libre llamado SmillaEnlarger. El programa permite modificar el tamaño de una imagen a partir de una selección arbitraria de alto o ancho en píxeles, pero también puedes especificar un factor de zoom, y varios parámetros de recorte para la imagen final. SmillaEnlarger cuenta con cuatro parámetros para agrandar una imágen, pero si no estás satisfecho con los resultados, puedes especificar valores de enfoque, suavizado y ruido, muy útil para “enmascarar” ciertos errores.
SmillaEnlarger es liviano, no requiere instalación alguna (trabaja desde una carpeta temporal), y a partir de su simpleza queda claro que es un programa valioso para el usuario casual. El usuario de Photoshop y/o GIMP sin duda alguna quedará con su software de edición preferido, ya que las opciones en esa clase de paquetes son mucho más elaboradas y robustas. Sin embargo, SmillaEnlarger está a la altura del filtro bilineal de Paint.NET, pero todo depende tanto de la imagen a agrandar como de tus gustos personales. Además está en fase beta, así que es probable que lo mejoren.-
SmillaEnlarger es liviano, no requiere instalación alguna (trabaja desde una carpeta temporal), y a partir de su simpleza queda claro que es un programa valioso para el usuario casual. El usuario de Photoshop y/o GIMP sin duda alguna quedará con su software de edición preferido, ya que las opciones en esa clase de paquetes son mucho más elaboradas y robustas. Sin embargo, SmillaEnlarger está a la altura del filtro bilineal de Paint.NET, pero todo depende tanto de la imagen a agrandar como de tus gustos personales. Además está en fase beta, así que es probable que lo mejoren.-
Puedes probarlo bajándolo de su página:
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Método para hacer plaquetas
En primer término precisamos una placa
de pertinax y cobre (placa virgen) donde implementaremos nuestro circuito.
Este tipo de placa vienen en diversas medidas, y se consiguen el los comercios de venta de componentes de electrónica.
Por medio de una trincheta o una sierra de dientes finos cortamos la cantidad requerida para nuestro proyecto. Es conveniente aumentar un milímetro a las dimensiones
de la placa.
A continuación, con un poco de lana de acero fina, puliremos la superficie de cobre para quitar grasas y suciedades.
Una vez lista la plaqueta virgen, debemos tener a mano la fotocopia del “lado cobre” del proyecto o circuito en papel grueso, si es posible satinado (papel ilustración por ej), aunque con un buen papel grueso sale bien. Es conveniente pedir, cuando la saquen, de aumentar el contraste. De esta manera, lafotocopia saldrá con un poco mas de tonner, que en definitiva es lo que transferiremos al cobre.-
El mejor papel es el papel TRANSFER pues está diseñado para esto (al aplicarle calor se despega la impresión) pero es más caro.-
Alineamos la placa virgen del lado del cobre sobre la imagen del circuito, de manera que quede totalmente cubierta.
Con cuidado, doblamos los laterales y los pegamos con cinta de papel o enmascarar, de manera que no pueda moverse hacia ningún lado. Esto es importante, ya que si en el momento que estamos haciendo la transferencia se moviera, quedaría borroso.
Con una plancha bien caliente (al máximo) planchamos con cuidado de la cara de cobre que quedó totalmente cubierta con el papel. Tengan cuidado de no excederse con el tiempo, ya que se podría despegar el cobre del material aislante (la práctica les irá enseñando).
Luego de pasarle la plancha muy caliente (unos minutos hasta que el papel quede pegado), dejar enfriar unos segundos y luego arrojar la plaqueta al agua (tibia) para humedecer el papel. Dejar en remojo unos minutos.
Cuando queda bien mojado, despegar el papel sin raspar (frotar el papel con los dedos bajo agua CUIDADOSAMENTE para no despegar el tonner). Queda el tonner sobre el cobre.
Para terminar de limpiar entre las pistas se puede usar un cepillo de dientes suave. Frotar con cuidado para no despegar el tonner.-
Con un marcador de tinta indeleble, se puede remarcar las pistas que presenten defectos.
A continuación colocaremos la placa con el cobre hacia abajo, en un recipiente de plástico o vidrio, donde verteremos cloruro férrico
A los pocos minutos veremos que el cobre se disuelve, salvo en aquellos lugares que están estampados.
En 15 o 20 minutos (depende de factores tales como la temperatura, el uso que haya tenido el cloruro, etc.) tendremos las pistas perfectamente delineadas.
También se puede “imprimir” con el mismo método el lado componentes sobre la baquelita.-
Esto no es indispensable, pero le da buena terminación y nos ayuda a la hora de montar los componentes, evitando errores.
Ahora tenemos que realizar las perforaciones.
Para esta tarea podemos emplear distintas herramientas, en la imagen podemos observar un mini taladro.-
El diámetro que nos conviene emplear es de 1mm. (para integrados 0,7 ó 0,8 mm).
Este es un buen momento para controlar que todas las pistas están correctas y tienen continuidad, o no existen cortos entre ellas.
Bueno, si todo salió bien, la plaqueta queda lista para soldarle los componentes.
Con algo de práctica van a comprobar que fácil y económico resulta este sistema.
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SOLDADURA ELECTRICA
La soldadura eléctrica por arco, es el procedimiento por el que se realiza la unión entre dos partes metálicas, aprovechando el calor desarrollado por el arco eléctrico que se libera entre un electrodo (metal de adjunción) y el material por soldar. La alimentación del arco de soldadura se puede obtener con una máquina generadora de corriente alterna (soldadora).
En práctica esta soldadora, es un transformador estático monofásico que la convierte en idónea para fundir electrodos tipo RUTILO (deslizable) y ácido. Se pueden fundir
electrodos básicos para corriente alterna si la tensión secundaria en vacío es mayor de 70V.
La corriente está regulada de forma continua (dispersión magnética) accionando el volante, situado en el exterior de la máquina, que permite elegir con precisión el valor de corriente indicada en una escala graduada.
Para evitar que sean superadas las capacidades de servicio, todas nuestras máquinas están dotadas de una protección térmica automática que, en caso de sobrecarga, interrumpe la alimentación (uso intermitente). Después de que, será necesario esperar algunos minutos antes de poder reanudar el trabajo.
Esta soldadora debe ser utilizada sólo para el uso descrito en este manual. Antes de la instalación, del uso o de cualquier mantenimiento, leer el contenido de este manual dedicando particular atención al capítulo correspondiente a las precauciones de seguridad.
Contacten a su profesor si no han entendido por completo estas instrucciones.
COLOCACION E INSTALACION
Polvo, suciedad o cualquier cosa extraña que pudiera entrar en la soldadora, podría comprometer la ventilación y por consiguiente el buen funcionamiento.
Todas las conexiones deberán ser efectuadas de conformidad a las siguientes normas y en el pleno respeto de la ley anti accidentes (ver norma CEI 26 - 10 y CENELEC HD 427).
Verificar que la tensión y la frecuencia de la instalación de corriente correspondan a los valores indicados en la placa de datos técnicos.
Los conductores marrón y azul del cable de alimentación deben ser conectados a la corriente de red, mientras que el tercer conductor amarillo/verde deberá ser conectado a una eficiente toma de tierra.
Si la soldadora fuese prevista para dos tensiones de alimentación:
- Poner el mando del conmutador en la posición "0" (máquina apagada).
- Extraer el mando destornillando el tornillo de bloqueo.
- Colocar el disquete cambia tensión de forma tal que el conmutador pueda girar sólo
hacia la tensión deseada indicada en el panel (fig. 1)
- Insertar el mando y bloquearlo con el tornillo.
PREPARACION DE LA MASCARA DE SOLDADURA
Preparar la máscara (provista de marca CE) con cristal coloreado (no actínico) y cristal blanco de protección como se indica en la fig. 2 del manual.
- montar los cristales de protección (provisto de marca CE) en la correspondiente
custodia con el orden siguiente:
1- Al exterior el cristal transparente A .
2- En el interior el cristal coloreado (no actínico) B, cuyo grado de protección deberá ser:
DIN 10 si se utiliza con corrientes de soldadura hasta 80 A.
DIN 11 si se utiliza con corrientes de soldadura de hasta 175 A,
DIN 12 si se utiliza con corrientes de soldadura de hasta 300 A,
- bloquear con el correspondiente tornillo;
- montar la manilla de la máscara.
Algunas máscaras están provistas de apéndices suplementarios C para aumentar la superficie de protección.
CONEXION DE CIRCUITO DE SOLDADURA (fig. 3)
Antes del uso de esta soldadora leer atentamente las normas CEI 26/9 o CENELEC HD 407 y CEI 26/11 o CENELEC HD 433 además verificar la integridad del aislamiento de los cables.
El cable de masa D y de la pinza porta electrodos B se conectan a la soldadora por medio de los correspondientes bornes (apretarlos bien para evitar calentamientos) salvo
que la soldadora no sea del tipo con cables ya conectados.
Para el empleo de electrodos básicos para corriente alterna utilizar el borne H.
El borne del cable de masa va conectado a la pieza por soldar o con el plano porta piezas de forma que el contacto sea el mejor posible, por eso no deberá contener herrín, grasas, pinturas, etc.
El circuito de soldadura no deberá ser colocado deliberadamente en contacto directo o indirecto con el conductor de protección sino con la pieza por soldar.
Si la pieza sobre la que se trabaja viene conectada deliberadamente a tierra a través del conductor de protección, la conexión debe ser lo más directa posible y efectuada con un
conductor de sección al menos igual al del conductor de retorno de la corriente de soldadura y conectado a la pieza sobre la que se trabaja, en el mismo punto del conductor de retorno utilizando un segundo borne de masa situado inmediatamente
cerca. Montar el electrodo C en el alojamiento de la pinza porta electrodo E asegurándose de que esté suficientemente apretado.
Accionar el volante de regulación y llevar el índice a la posición correspondiente al diámetro del electrodo elegido para el tipo de soldadura por efectuar (ver tabla) y, mediante el interruptor, poner en funcionamiento la soldadora.
La máscara se utilizará en todas las operaciones de soldadura como pantalla al arco eléctrico el cual podría provocar una inflamación en los ojos que se manifiesta como una fastidiosa sensación de "arena", por tanto conviene no probar a encender el arco sin pantalla para ver mejor lo que se hace.
Además es necesario equiparse con un par de guantes y un delantal de piel para evitar que gotas de metal fundido pudieran provocar quemaduras.
Es necesario, después de la soldadura, retirar la escoria depositada en el revestimiento del electrodo. Esta operación se efectúa con el desincrustador, posiblemente en frío y con mucho cuidado sobre todo si se tuviesen que realizar más pasadas. Esto permitirá obtener un empalme sin pegaduras e inclusiones.
N.B. Utilizar gafas protectoras durante esta operación.
PUESTA EN MARCHA DE LA PRACTICA DE SOLDADURA
Encender el arco acercando el electrodo a aproximadamente a 10 mm. del punto en el que se debe soldar con una inclinación de aproximadamente 70 ÷ 80º respecto al plano de trabajo. Tengan cuidado de no tocar accidentalmente la pieza (para no incurrir en golpes de arco), llevar la máscara delante de los ojos, dar un golpecito con el electrodo sobre la pieza y apenas se encienda el arco, alejar ligeramente el electrodo e iniciar la
soldadura procediendo de izquierda a derecha.
Podría suceder que el movimiento de alejamiento del electrodo no sea suficientemente rápido por lo que quedaría pegado a la pieza, entonces habría que separarlo con un brusco movimiento lateral; por el contrario un alejamiento excesivo podría provocar el apagado del arco. Para facilitar el cebado, se usa con frecuencia arrastrar el electrodo (no demasiado rápidamente) sobre la pieza por soldar.
A este punto conviene efectuar algunos cordones de soldadura para adquirir práctica y habilidad. Probemos por tanto a analizar y corregir los eventuales defectos.
Aspecto en función de la longitud del arco:
Arco demasiado corto = Esta irregularidad provoca montones irregulares del metal soldado con fáciles inclusiones de escoria
Arco demasiado largo = Causa poca penetración, fáciles encoladuras, burbujas y abundantes salpicaduras. Además la soldadura será fácilmente sujeta a defectos.
El largo optimal es más o menos igual al diámetro del electrodo.
Aspecto en función de la velocidad de avance.
Velocidad demasiado lenta = Provoca un depósito ancho, espeso y de longitud inferior al normal. Es causa de pérdida de electrodos y de tiempo.
Velocidad demasiado alta = Provoca una insuficiente penetración del material base, un cordón estrecho y alto y además la escoria se quita con dificultad.
Aspecto en función de la intensidad de corriente.
(40A x 1mm. de espesor. Ejemplo: 2.5mm = 40x2.5 = 100A)
Corriente demasiado baja = Se tiene poca penetración, fáciles encoladuras, un cordón muy irregular (alto y estrecho), se encuentran notables dificultades en el quitar la escoria.
Corriente demasiado alta = Se obtiene un cordón muy ancho con excesiva penetración del material base, notables salpicaduras del metal fundido y un cráter profundo. Puede también provocar pequeñas roturas en el material.
Soldadura de óptima calidad = Con una correcta longitud de arco, velocidad de avance, regulación de la corriente e inclinación del electrodo, el cordón tiene un aspecto regular,
la malla es muy fina, la soldadura carece de porosidad e inclusiones de escoria.
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